Proceso de mecanizado de la máquina de bisel recto para vidrio y las muelas abrasivas utilizadas

Proceso de mecanizado

1. Carga del vidrio: Colocar la pieza de vidrio sobre la mesa de transporte de la máquina, ajustar la posición y fijarla correctamente para evitar desplazamientos durante el procesamiento.
2. Muela de desbaste grueso: Realizar el desbaste inicial del borde del vidrio, eliminar el borde cortante y la deformación del corte preliminar, formar la forma básica del bisel.
3. Muela de desbaste fino: Continuar mecanizando la superficie del bisel, reducir las marcas de desbaste grueso y mejorar la uniformidad de la superficie inclinada.
4. Muela de lijado medio: Refinar aún más la superficie del bisel, borrar las rayas visibles y preparar la superficie para el pulido.
5. Muela de pulido: Realizar el pulido final del bisel, conseguir una superficie brillante, transparente y sin rayas, cumpliendo los requisitos de acabado del producto.
6. Descarga de la pieza: Finalizado el procesamiento, retirar el vidrio terminado y comprobar la calidad del bisel (ángulo, brillo, ausencia de astillas).

Nota: Durante todo el proceso, es necesario suministrar agua de refrigeración continuamente para enfriar las muelas y el vidrio, eliminar los residuos de polvo de vidrio y evitar el sobrecalentamiento y la rotura del vidrio.

Muelas abrasivas comúnmente utilizadas

1. Muela de diamante (desbaste grueso / desbaste fino) Para desbaste inicial y desbaste fino del bisel, alta dureza, gran capacidad de arranque de material, conforma la silueta del bisel del vidrio. Hay muelas de diamante metalizadas para desbaste grueso y muelas de diamante de resina para desbaste fino.
2. Muela de CBN / muela de lijado de resina (lijado medio) Elimina las marcas de desbaste, realiza el lijado intermedio, suaviza la superficie del bisel antes del pulido.
3. Muela de pulido de cerio‑óxido (muela de pulido de caucho) Es la muela de pulido principal. Completa el acabado brillante final del bisel de vidrio, obtiene superficie transparente y espejada.
4. Muela de borde inferior (muela de diamante pequeña) Se usa para biselar el borde inferior del vidrio, quitar la rebaba pequeña de la parte inferior, evitar astilladuras.

Glass Straight Line Beveling Machine: Processing Procedure & Grinding Wheels Used

Processing Procedure

1. Glass Loading: Place the glass sheet on the machine conveyor table, adjust the position, and clamp firmly to prevent shifting during processing.
2. Rough Grinding: Perform initial grinding on the glass edge, remove sharp edges and excess material, and form the basic bevel profile.
3. Fine Grinding: Continue processing the bevel surface, eliminate rough grinding marks, and improve the flatness of the inclined surface.
4. Intermediate Grinding: Further refine the bevel surface, remove visible scratches, and prepare for polishing.
5. Polishing: Conduct final polishing of the bevel to achieve a bright, transparent, scratch-free mirror finish meeting quality standards.
6. Glass Unloading: Take out the finished glass and inspect the bevel quality (angle, gloss, no chipping).

Note: Cooling water must be supplied continuously throughout the process to cool the wheels and glass, flush away glass powder, and prevent overheating or breakage.

Commonly Used Grinding Wheels

1. Diamond Wheels (Rough & Fine Grinding): For primary and secondary grinding of the bevel. High hardness, high material removal rate, used to shape the bevel. Metal-bonded diamond for rough grinding; resin-bonded diamond for fine grinding.
2. Resin / CBN Wheels (Intermediate Grinding): Remove grinding lines, smooth the bevel surface as a transition before polishing.
3. Cerium Oxide Polishing Wheels (Rubber Polishing Wheels): Main polishing wheel to achieve a high-gloss, mirror-like bevel finish.
4. Bottom Edge Diamond Wheels: Used for chamfering the bottom edge of glass, removing burrs and small chips.