Materias primas
- Polvo de diamante sintético: Es el material abrasivo principal, proporciona capacidad de corte y lijado para procesar vidrio. Se seleccionan granos de diamante con granulometría específica según los requisitos de biselado del vidrio.
- Polvo de metal de matriz: Principalmente polvo de cobre, polvo de estaño, polvo de hierro, polvo de níquel, polvo de cobalto y otras aleaciones metálicas. Actúa como aglutinante, fija firmemente los granos de diamante y garantiza la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste de la muela.
- Aditivos auxiliares: Incluyen agentes desoxidantes, lubricantes en polvo, etc., para optimizar la sinterización y mejorar la uniformidad de la estructura del cuerpo de la muela.
- Cuerpo base de la muela: Generalmente acero aleado o acero al carbono, sirve como soporte estructural de la muela de diamante, para instalarla en la máquina de biselado de vidrio.
Proceso de producción
- Preparación de materias primas: Seleccionar polvo de diamante con granulometría cualificada y polvos de aleación metálica de matriz, realizar el cribado y tratamiento de limpieza de cada materia prima.
- Dosificación y mezcla: Pesar cada materia prima según la proporción de fórmula establecida. Mezclar completamente el polvo de diamante, el polvo de matriz metálica y los aditivos en un mezclador de polvo, para obtener una mezcla homogénea.
- Carga del molde: Verter la mezcla uniformemente en el molde de prensado prefabricado; colocar el cuerpo base metálico de la muela en la posición designada dentro del molde.
- Prensado en frío: Realizar prensado en frío mediante prensa hidráulica para dar forma preliminar al material compuesto de diamante‑metal, y obtener el cuerpo en bruto de la muela.
- Sinterización al vacío / Sinterización por presión: Introducir el cuerpo en bruto en el horno de sinterización al vacío. Bajo temperatura y presión controladas, los polvos metálicos de matriz se fusionan y se compactan, fijando los granos de diamante dentro de la matriz metálica, completando la consolidación de la capa de trabajo de diamante.
- Mecanizado de precisión: Realizar torneado, fresado y rectificado de la muela sinterizada. Procesar la superficie de trabajo, el diámetro exterior, el orificio de montaje y la cara de extremo para cumplir con las tolerancias dimensionales y la exigencia de planitud.
- Equilibrado dinámico: Ejecutar prueba de equilibrado dinámico de la muela terminada, compensar el desequilibrio para evitar vibraciones durante el funcionamiento de la máquina de biselado de vidrio.
- Inspección y embalaje: Inspeccionar la dureza, la concentración de diamante, la precisión dimensional y la apariencia. Los productos cualificados se limpian y embalan para su uso en máquinas de biselado lineal de vidrio.
Raw Materials and Production Process of Diamond Wheels for Glass Straight Edging Machines
1. Raw Materials
Diamond wheels for glass straight edging machines are metal-bonded superabrasive tools. Their manufacturing materials are strictly selected to ensure high hardness, wear resistance and machining stability for glass processing.
Synthetic Diamond Powder
As the core abrasive material, synthetic diamond powder undertakes the cutting and grinding work of glass edging. Diamond particles with specific grain sizes and uniform granularity are selected according to different glass edging precision requirements, which directly determines the grinding efficiency and finish of the wheel.
Metal Matrix Powder
It is the bonding material of the diamond wheel, mainly including copper powder, tin powder, iron powder, nickel powder and cobalt powder. The alloyed metal matrix can firmly lock diamond particles, provide excellent mechanical strength, impact resistance and wear resistance, and prevent diamond grains from falling off during high-speed operation.
Auxiliary Additives
Including desulfurizers, deoxidizers and powdered lubricants. These additives optimize the sintering reaction, improve the internal structure uniformity of the wheel body, reduce sintering defects, and enhance the overall compactness and service life of the diamond layer.
Wheel Base Body
Made of high-quality carbon steel or alloy steel. It serves as the structural support of the diamond wheel, ensures the overall rigidity of the tool, and matches the mounting and operation requirements of glass straight edging machines.
2. Production Process
The production of diamond wheels adopts mature powder metallurgy sintering process, with standardized and precise procedures as follows:
Step 1: Raw Material Preparation
Screen and inspect synthetic diamond powder and various metal powders to remove impurities and unqualified particles. Clean and dry all raw materials to ensure consistent raw material quality and avoid affecting subsequent sintering effects.
Step 2: Proportioning and Mixing
Accurately weigh diamond powder, metal matrix powder and auxiliary additives according to the fixed formula ratio. Put all materials into a professional powder mixer for full and uniform mixing to form a homogeneous composite mixed powder, ensuring even distribution of diamond particles in the metal matrix.
Step 3: Mold Filling
Clean and preheat the customized pressing mold. Evenly pour the mixed powder into the mold, and place the treated steel wheel base in the fixed position of the mold to ensure the accurate structure of the composite layer and the base body.
Step 4: Cold Press Forming
Adopt hydraulic press for cold pressing treatment. Under fixed pressure, the mixed powder is compacted and preliminarily formed to produce a dense diamond-metal composite blank, which has stable shape and preliminary structural strength.
Step 5: Vacuum Pressure Sintering
Put the pressed blank into a vacuum sintering furnace. Through precise control of temperature, pressure and holding time, the metal matrix powder is fused and densified, so that diamond particles are firmly embedded in the metal matrix. This process eliminates internal pores and realizes integral consolidation of the working layer.
Step 6: Precision Machining
Perform finishing processes including turning, milling and grinding on the sintered wheel. Precisely machine the working surface, outer diameter, mounting hole and end face of the diamond wheel to meet dimensional tolerance, flatness and roundness standards required by equipment operation.
Step 7: Dynamic Balancing Test
Carry out high-precision dynamic balancing detection on the finished wheel. Correct unbalance defects to ensure no vibration or jitter during high-speed rotation, guaranteeing stable glass edging quality and prolonging machine service life.
Step 8: Inspection and Packaging
Conduct full inspection on product hardness, diamond concentration, dimensional accuracy, surface finish and structural stability. Qualified diamond wheels are cleaned, rust-proof treated and packaged for factory delivery and equipment application.
